Nos réalisations : réseaux et pièces diverses

Les opérations de dragage et de transfert de granulats imposent des contraintes extrêmes aux réseaux plastiques. Les tubes en PEHD (polyéthylène haute densité), bien que robustes, subissent au fil du temps des dégradations dues à la friction, à l’abrasion et aux impacts du fluide chargé passant dans le tube.
C’est dans ce contexte exigeant que Scuoch est intervenu à Villefranche-sur-Saône, au nord de Lyon, pour le compte de Plattard Granulats.
Objectif de cette mission : réparer et restaurer des tubes de dragage en PEHD Ø400 mm, équipés d’un revêtement intérieur TPE, fortement endommagés par une utilisation répétée en milieu fluvial.

Le projet

Le chantier s’est déroulé sur le site d’exploitation de Plattard Granulats à Villefranche-sur-Saône, dans le département du Rhône (région Auvergne-Rhône-Alpes), tout proche de Lyon.
Le lit de la Saône, composé de galets atteignant parfois 8 cm et d’un sable à forte teneur en silice, représente un environnement particulièrement abrasif pour les tubes de dragage.
Ce contexte a entraîné une usure prématurée du revêtement intérieur en TPE (élastomère thermoplastique), associé à une détérioration des tubes PEHD au niveau des collets.
Le client a alors sollicité Scuoch, spécialiste en soudure thermoplastique et réparation de réseaux plastiques, pour remplacer les collets et brides Ø400 mm et rétablir la durabilité de l’installation.

Les opérations de dragage et de transfert de granulats imposent des contraintes extrêmes aux réseaux plastiques. Les tubes en PEHD (polyéthylène haute densité) bien que robustes subissent au fil du temps des dégradations dues à la friction à l’abrasion et aux impacts du fluide chargé passant dans le tube.
C’est dans ce contexte exigeant que Scuoch est intervenu à Villefranche-sur-Saône au nord de Lyon pour le compte de Plattard Granulats.
Objectif de cette mission : réparer et restaurer des tubes de dragage en PEHD Ø400 mm équipés d’un revêtement intérieur TPE fortement endommagés par une utilisation répétée en milieu fluvial.

Le projet

Le chantier s’est déroulé sur le site d’exploitation de Plattard Granulats à Villefranche-sur-Saône dans le département du Rhône (région Auvergne-Rhône-Alpes) tout proche de Lyon.
Le lit de la Saône composé de galets atteignant parfois 8 cm et d’un sable à forte teneur en silice représente un environnement particulièrement abrasif pour les tubes de dragage.
Ce contexte a entraîné une usure prématurée du revêtement intérieur en TPE (élastomère thermoplastique) associé à une détérioration des tubes PEHD au niveau des collets.
Le client a alors sollicité Scuoch spécialiste en soudure thermoplastique et réparation de réseaux plastiques pour remplacer les collets et brides Ø400 mm et rétablir la durabilité de l’installation.

Les réseaux plastiques utilisés pour le dragage maritime subissent des contraintes mécaniques et thermiques considérables. Soumis à l’abrasion du sable, aux chocs répétés et aux manipulations fréquentes, les tubes en PEHD doivent être régulièrement entretenus pour préserver leur étanchéité et leur durabilité.
C’est dans ce contexte exigeant que Scuoch entreprise est intervenu à Port-la-Nouvelle, dans le département de l’Aude (région Occitanie), à proximité de Narbonne, pour un important projet de réhabilitation de tubes en PEHD Ø315 mm destinés au dragage maritime.

Le projet

Le chantier avait pour objectif la réparation et la remise en état d’un réseau de tubes PEHD de Ø315 mm, endommagés après de multiples cycles d’utilisation en mer.
Les équipes de Scuoch entreprise ont procédé à la découpe des tubes de 13,4 mètres en segments de 6 à 8 mètres, avant d’y souder de nouveaux collets pour restaurer leur fonctionnalité et leur durée de vie.
L’intervention s’est déroulée sur une période très courte, nécessitant une organisation rigoureuse et une réactivité maximale pour garantir la continuité du chantier maritime.

Tubes PEHD à réparer

Défis techniques

Ce projet a mis à l’épreuve la capacité de Scuoch entreprise à conjuguer vitesse d’exécution, précision et qualité de soudure thermoplastique, dans un environnement soumis à des conditions climatiques exigeantes.

Soudure tube PEHD déformé

Gestion de la température de soudage

Les vents côtiers de la région Occitanie rendaient le contrôle thermique complexe. Pour maintenir une température de fusion constante, les techniciens ont mis en place une protection de la plaque de chauffante, combinée à un contrôle régulier des températures.
Cette rigueur a permis d’assurer une fusion homogène du PEHD et de garantir la fiabilité des assemblages.

Déformation et ovalisation des tubes

Les manipulations répétées et les variations de température avaient provoqué une ovalisation importante des tubes.
Avant chaque soudure, un ajustement précis du positionnement a été nécessaire pour aligner les segments et assurer une soudure bout à bout parfaitement étanche et résistante.

Rapidité d’exécution et organisation logistique

L’un des défis majeurs de ce chantier était le volume de travail à réaliser en un temps limiter: 30 soudures en seulement deux jours.

Pour relever ce défi, Scuoch entreprise a mobilisé deux machines de soudure simultanément, optimisant ainsi le temps de manutention et accélérant les phases de réglage et d’alignement entre les tubes déformés.

Cette approche a permis de maintenir un haut niveau de qualité tout en respectant des délais très courts.

Moyens techniques déployés

Les équipes de Scuoch entreprise ont mis en œuvre des procédés de soudure bout à bout (polyfusion miroir) adaptés aux contraintes des tubes de dragages maritimes, avec un suivi rigoureux des paramètres de chauffe, de pression et de refroidissement.
Toutes les soudures ont été réalisées selon les normes NF 13067 et DVS 2207, assurant la conformité et la fiabilité des canalisations réparées.
L’organisation du chantier, la coordination des opérateurs et la préparation des surfaces ont été essentielles pour atteindre les objectifs de qualité et de productivité fixés par le client.

Résultats et bénéfices du projet

En deux jours seulement, 30 soudures PEHD ont été réalisées avec succès, garantissant une remise en service rapide du réseau de dragage.
Cette performance démontre la réactivité et la maîtrise technique de Scuoch entreprise, capable d’intervenir dans des conditions exigeantes sans compromis sur la qualité.
L’intervention à Port-la-Nouvelle, près de Narbonne, a confirmé le savoir-faire de l’entreprise dans la soudure thermoplastique sur site, la réparation de réseaux plastiques et la gestion de chantiers maritimes à forte contrainte logistique.

Zone d’intervention Scuoch

Basée à La Fare-les-Oliviers (Bouches-du-Rhône), Scuoch intervient dans toute la région Provence-Alpes-Côte d’Azur et en Occitanie, notamment dans les départements de l’Aude, de l’Hérault, du Gard et des Bouches-du-Rhône.
L’entreprise réalise régulièrement des opérations de réparation de tubes PEHD, soudure thermoplastique, fabrication sur mesure et maintenance de réseaux plastiques à Marseille, Narbonne, Port-la-Nouvelle, Montpellier, Toulon et Nîmes.
Cette couverture géographique large permet à Scuoch d’assurer des interventions rapides et conformes aux normes, en France et à l’international.

Résultat du chantier près de Narbonne : 

Ce projet de réparation de tubes PEHD pour dragage maritime à Port-la-Nouvelle, près de Narbonne, illustre la capacité de Scuoch entreprise à associer rapidité, précision et excellence technique dans des conditions d’intervention exigeantes.
Grâce à une gestion rigoureuse des paramètres de soudure, à une organisation optimisée et à l’expertise de ses opérateurs, Scuoch entreprise confirme sa position d’acteur majeur dans la soudure thermoplastique et la réhabilitation de réseaux plastiques industriels.
Pour toute demande de réparation de canalisations PEHD, maintenance de réseaux plastiques ou soudure thermoplastique sur site, contactez Scuoch pour une étude personnalisée ou un devis rapide.

Les réseaux plastiques utilisés pour le dragage maritime subissent des contraintes mécaniques et thermiques considérables. Soumis à l’abrasion du sable aux chocs répétés et aux manipulations fréquentes les tubes en PEHD doivent être régulièrement entretenus pour préserver leur étanchéité et leur durabilité.
C’est dans ce contexte exigeant que Scuoch entreprise est intervenu à Port-la-Nouvelle dans le département de l’Aude (région Occitanie) à proximité de Narbonne pour un important projet de réhabilitation de tubes en PEHD Ø315 mm destinés au dragage maritime.

Le projet

Le chantier avait pour objectif la réparation et la remise en état d’un réseau de tubes PEHD de Ø315 mm endommagés après de multiples cycles d’utilisation en mer.
Les équipes de Scuoch entreprise ont procédé à la découpe des tubes de 134 mètres en segments de 6 à 8 mètres avant d’y souder de nouveaux collets pour restaurer leur fonctionnalité et leur durée de vie.
L’intervention s’est déroulée sur une période très courte nécessitant une organisation rigoureuse et une réactivité maximale pour garantir la continuité du chantier maritime.

Tubes PEHD à réparer

Défis techniques

Ce projet a mis à l’épreuve la capacité de Scuoch entreprise à conjuguer vitesse d’exécution précision et qualité de soudure thermoplastique dans un environnement soumis à des conditions climatiques exigeantes.

Soudure tube PEHD déformé

Gestion de la température de soudage

Les vents côtiers de la région Occitanie rendaient le contrôle thermique complexe. Pour maintenir une température de fusion constante les techniciens ont mis en place une protection de la plaque de chauffante combinée à un contrôle régulier des températures.
Cette rigueur a permis d’assurer une fusion homogène du PEHD et de garantir la fiabilité des assemblages.

Déformation et ovalisation des tubes

Les manipulations répétées et les variations de température avaient provoqué une ovalisation importante des tubes.
Avant chaque soudure un ajustement précis du positionnement a été nécessaire pour aligner les segments et assurer une soudure bout à bout parfaitement étanche et résistante.

Rapidité d’exécution et organisation logistique

L’un des défis majeurs de ce chantier était le volume de travail à réaliser en un temps limiter: 30 soudures en seulement deux jours.

Pour relever ce défi Scuoch entreprise a mobilisé deux machines de soudure simultanément optimisant ainsi le temps de manutention et accélérant les phases de réglage et d’alignement entre les tubes déformés.

Cette approche a permis de maintenir un haut niveau de qualité tout en respectant des délais très courts.

Moyens techniques déployés

Les équipes de Scuoch entreprise ont mis en œuvre des procédés de soudure bout à bout (polyfusion miroir) adaptés aux contraintes des tubes de dragages maritimes avec un suivi rigoureux des paramètres de chauffe de pression et de refroidissement.
Toutes les soudures ont été réalisées selon les normes NF 13067 et DVS 2207 assurant la conformité et la fiabilité des canalisations réparées.
L’organisation du chantier la coordination des opérateurs et la préparation des surfaces ont été essentielles pour atteindre les objectifs de qualité et de productivité fixés par le client.

Résultats et bénéfices du projet

En deux jours seulement 30 soudures PEHD ont été réalisées avec succès garantissant une remise en service rapide du réseau de dragage.
Cette performance démontre la réactivité et la maîtrise technique de Scuoch entreprise capable d’intervenir dans des conditions exigeantes sans compromis sur la qualité.
L’intervention à Port-la-Nouvelle près de Narbonne a confirmé le savoir-faire de l’entreprise dans la soudure thermoplastique sur site la réparation de réseaux plastiques et la gestion de chantiers maritimes à forte contrainte logistique.

Zone d’intervention Scuoch

Basée à La Fare-les-Oliviers (Bouches-du-Rhône) Scuoch intervient dans toute la région Provence-Alpes-Côte d’Azur et en Occitanie notamment dans les départements de l’Aude de l’Hérault du Gard et des Bouches-du-Rhône.
L’entreprise réalise régulièrement des opérations de réparation de tubes PEHD soudure thermoplastique fabrication sur mesure et maintenance de réseaux plastiques à Marseille Narbonne Port-la-Nouvelle Montpellier Toulon et Nîmes.
Cette couverture géographique large permet à Scuoch d’assurer des interventions rapides et conformes aux normes en France et à l’international.

Résultat du chantier près de Narbonne : 

Ce projet de réparation de tubes PEHD pour dragage maritime à Port-la-Nouvelle près de Narbonne illustre la capacité de Scuoch entreprise à associer rapidité précision et excellence technique dans des conditions d’intervention exigeantes.
Grâce à une gestion rigoureuse des paramètres de soudure à une organisation optimisée et à l’expertise de ses opérateurs Scuoch entreprise confirme sa position d’acteur majeur dans la soudure thermoplastique et la réhabilitation de réseaux plastiques industriels.
Pour toute demande de réparation de canalisations PEHD maintenance de réseaux plastiques ou soudure thermoplastique sur site contactez Scuoch pour une étude personnalisée ou un devis rapide.

Le projet

Ce chantier, situé à Marseille dans les Bouches-du-Rhône en région Provence-Alpes-Côte d'Azur, plus précisément au Docks, 10 place de la Joliette. 

Le projet consistait en un réseau de tuyauterie en Polypropylène (PP) SDR11 et SDR17 ø160. Ce réseau permet d'effectuer des aller/retour d'eau chaude et froide entre un échangeur thermique de climatisation industrielle. La pose du réseau s'effectua sur la toiture du batiment en respectant les contrainte de ce dernier. 

Défis techniques

Dans le cadre de ce projet ambitieux, notre entreprise s'est heurtée à une série de défis techniques particulièrement exigeants, parmi lesquels : 

• La précision
• La zone de soudage
• La pose du réseau

La précision dans la pose du réseau de tuyauterie sur le toit du bâtiment a occupé une place prépondérante. La complexité de cette tâche a été accentuée par le vallonnement du toit, nécessitant une adaptation sur mesure de la tuyauterie pour assurer une installation optimale. Afin de répondre à ces exigences, chaque phase de la pose a dû être exécutée avec une minutie extrême, en particulier lors de la préparation et de la réalisation des soudures bout à bout, essentielles pour garantir l'intégrité et la fiabilité du réseau.

Les zones de soudage, critiques pour l'efficacité et la sécurité, car l'ensemble des éléments n'a pas pu être soudé sur le toit. Nous avons dû travailler avec de courtes sections et jongler avec des collets/brides pour permettre les raccordements. L'utilisation de techniques avancées de gestion et de soudure polypropylène a été primordiale pour assurer la réalisation du projet. La soudure thermoplastique, en particulier, a joué un rôle clé dans la réussite de ce projet, offrant une résistance et une durabilité exceptionnelles face aux variations climatiques et aux contraintes physiques imposées par l'environnement du toit.

Résultats

L'expertise et l'innovation ont été au cœur de notre stratégie pour surmonter les obstacles inhérents à la pose de ce réseau complexe. Chaque coude, contre-coude et section ont été conçus et réalisés avec une précision d'orfèvre, témoignant de notre engagement à fournir des solutions sur mesure qui répondent aux spécificités techniques et géographiques du site. Ce projet illustre notre capacité à relever les défis les plus ardus grâce à notre maîtrise des techniques de soudure et à notre approche méthodique de la planification et de l'exécution.

Photos

D'autres réalisations les voici.

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Le projet

Ce chantier situé à Marseille dans les Bouches-du-Rhône en région Provence-Alpes-Côte d'Azur plus précisément au Docks 10 place de la Joliette. 

Le projet consistait en un réseau de tuyauterie en Polypropylène (PP) SDR11 et SDR17 ø160. Ce réseau permet d'effectuer des aller/retour d'eau chaude et froide entre un échangeur thermique de climatisation industrielle. La pose du réseau s'effectua sur la toiture du batiment en respectant les contrainte de ce dernier. 

Défis techniques

Dans le cadre de ce projet ambitieux notre entreprise s'est heurtée à une série de défis techniques particulièrement exigeants parmi lesquels : 

• La précision
• La zone de soudage
• La pose du réseau

La précision dans la pose du réseau de tuyauterie sur le toit du bâtiment a occupé une place prépondérante. La complexité de cette tâche a été accentuée par le vallonnement du toit nécessitant une adaptation sur mesure de la tuyauterie pour assurer une installation optimale. Afin de répondre à ces exigences chaque phase de la pose a dû être exécutée avec une minutie extrême en particulier lors de la préparation et de la réalisation des soudures bout à bout essentielles pour garantir l'intégrité et la fiabilité du réseau.

Les zones de soudage critiques pour l'efficacité et la sécurité car l'ensemble des éléments n'a pas pu être soudé sur le toit. Nous avons dû travailler avec de courtes sections et jongler avec des collets/brides pour permettre les raccordements. L'utilisation de techniques avancées de gestion et de soudure polypropylène a été primordiale pour assurer la réalisation du projet. La soudure thermoplastique en particulier a joué un rôle clé dans la réussite de ce projet offrant une résistance et une durabilité exceptionnelles face aux variations climatiques et aux contraintes physiques imposées par l'environnement du toit.

Résultats

L'expertise et l'innovation ont été au cœur de notre stratégie pour surmonter les obstacles inhérents à la pose de ce réseau complexe. Chaque coude contre-coude et section ont été conçus et réalisés avec une précision d'orfèvre témoignant de notre engagement à fournir des solutions sur mesure qui répondent aux spécificités techniques et géographiques du site. Ce projet illustre notre capacité à relever les défis les plus ardus grâce à notre maîtrise des techniques de soudure et à notre approche méthodique de la planification et de l'exécution.

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Le projet

Ce chantier, situé à Hyères dans le Var en région Provence-Alpes-Côte d'Azur, a été conduit sous la supervision de la société Pomares TP, titulaire du marché. Pomares TP a collaboré avec notre entreprise, sous-traitante spécialisée, pour mener à bien cette réalisation ambitieuse de canalisation d'eau potable. Nous avons apporté notre expertise en soudure thermoplastique à différentes phases du projet, contribuant ainsi à sa réussite globale. Ce projet ambitieux, couvrant 4510 mètres de tuyauterie en PEHD (Polyéthylène Haute Densité) ø315 PN 16 SDR11, représente un témoignage de notre maîtrise technique et de notre capacité à gérer des projets d'envergure. Avec près de 375 soudures thermoplastiques bout à bout, ce chantier souligne notre engagement envers la qualité et la fiabilité dans le domaine de la soudure thermoplastique.

Le projet s'est étalé sur trois ans, s'adaptant méticuleusement à l'échéancier des travaux d'ouverture de la route. Il a été structuré en trois phases principales :

• En 2020 première phase de 1770 mètres,
• En 2021 une seconde phase de 1550 mètres,
• Et enfin, en 2022, une dernière tranche de 1190 mètres.

Défis techniques

Le travail d'équipe entre Pomares TP et nous ont été des éléments clés qui ont permis le bon déroulement de chaque phase du projet. La complémentarité de nos expertises respectives a contribué à surmonter les défis techniques et logistiques rencontrés tout au long du chantier. En travaillant main dans la main, Pomares TP et Scuoch Entreprise ont assuré une exécution fluide et réussie de cette importante canalisation d'eau potable, démontrant ainsi les avantages d'une collaboration étroite dans la réalisation de projets d'envergure.

Au cours de ce projet, notre entreprise a été confrontée à plusieurs défis majeurs :

• Les délais
• La zone de soudage
• La manutention
• La circulation

Malgré le fait que la circulation ait été partiellement interrompue, nous avons su maintenir un rythme d'avancement significatif, synchronisé avec les équipes chargées de la réalisation des tranchées. Afin de respecter les échéances fixées, le chantier a été mené à bien à l'aide de deux machines à souder identiques, permettant de tirer les sections de tuyaux dans les deux sens. Grâce à une organisation rigoureuse, nous avons réussi à atteindre une moyenne de 18 soudures par jour, équivalent à 216 mètres quotidiennement.

Soudure sur tranchée 

Les soudures les plus complexes étaient celles réalisées au-dessus des tranchées, nécessitant une précision extrême pour éviter toute tension sur le tube qui pourrait compromettre la qualité de la soudure.

La zone de soudage, s'étandant sur un trottoir et une voie de circulaton, a été entièrement occupée par nos deux machines à souder, maximisant ainsi l'espace disponible. Cette organisation a été rendue possible grâce à la compétence exceptionnelle des conducteurs d'engins de manutention et à l'optimisation de l'espace de travail pour réduire les temps d'arrêt.

La manutention s'est avérée particulièrement exigeante, les tubes étant parfois stockés à plus de 500 mètres de notre zone de soudage. Pour surmonter ce défi, nous avons adopté une approche de soudure en quinconce, permettant à une personne de souder pendant qu'une autre s'occupait de la manutention et de la préparation pour la seconde machine.

La gestion de la circulation a représenté un obstacle significatif, notre zone de travail empiétant sur une voie de circulation. Il fallait aprovioner la zone de soudage en tube par la voie de circulation ouvertes. Toutefois, l'approvisionnement s'est déroulé sans encombre grâce à une planification efficace et à des mesures de sécurité rigoureuses mises en place par l'équipe de notre client, garantissant une exécution fluide de chaque opération.

En définitive, nous avons réalisé des sections de tube de 200 à 280 mètres, qui ont ensuite été raccordées sur les tranchées. Ce projet met en évidence notre expertise en soudure thermoplastique et notre capacité à relever des défis logistiques et techniques, affirmant notre position dans le domaine.

Résultats

La réussite de ce projet de soudure thermoplastique ne se mesure pas seulement à travers les défis techniques et logistiques surmontés, mais également par son impact environnemental et économique significatif. Les travaux réalisés ont permis de réduire le volume de fuites d'eau de plus de 190 000 m3 par an. Cette réduction substantielle des pertes en eau souligne l'importance de cette intervention, non seulement dans l'amélioration de l'efficacité des infrastructures hydrauliques, mais aussi dans la contribution à la préservation des ressources en eau, un enjeu majeur pour les générations actuelles et futures.

Ce résultat exceptionnel reflète notre engagement envers l'excellence, la durabilité et la responsabilité environnementale. Il atteste de notre capacité à offrir des solutions de soudure thermoplastique qui vont au-delà de la simple exécution technique, en apportant une valeur ajoutée mesurable à la société et à l'environnement. Notre expertise dans ce domaine est donc un pilier essentiel pour les projets visant à renforcer la sécurité hydrique et à optimiser la gestion des ressources en eau.

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Le projet

Ce chantier situé à Hyères dans le Var en région Provence-Alpes-Côte d'Azur a été conduit sous la supervision de la société Pomares TP titulaire du marché. Pomares TP a collaboré avec notre entreprise sous-traitante spécialisée pour mener à bien cette réalisation ambitieuse de canalisation d'eau potable. Nous avons apporté notre expertise en soudure thermoplastique à différentes phases du projet contribuant ainsi à sa réussite globale. Ce projet ambitieux couvrant 4510 mètres de tuyauterie en PEHD (Polyéthylène Haute Densité) ø315 PN 16 SDR11 représente un témoignage de notre maîtrise technique et de notre capacité à gérer des projets d'envergure. Avec près de 375 soudures thermoplastiques bout à bout ce chantier souligne notre engagement envers la qualité et la fiabilité dans le domaine de la soudure thermoplastique.

Le projet s'est étalé sur trois ans s'adaptant méticuleusement à l'échéancier des travaux d'ouverture de la route. Il a été structuré en trois phases principales :

• En 2020 première phase de 1770 mètres
• En 2021 une seconde phase de 1550 mètres
• Et enfin en 2022 une dernière tranche de 1190 mètres.

Défis techniques

Le travail d'équipe entre Pomares TP et nous ont été des éléments clés qui ont permis le bon déroulement de chaque phase du projet. La complémentarité de nos expertises respectives a contribué à surmonter les défis techniques et logistiques rencontrés tout au long du chantier. En travaillant main dans la main Pomares TP et Scuoch Entreprise ont assuré une exécution fluide et réussie de cette importante canalisation d'eau potable démontrant ainsi les avantages d'une collaboration étroite dans la réalisation de projets d'envergure.

Au cours de ce projet notre entreprise a été confrontée à plusieurs défis majeurs :

• Les délais
• La zone de soudage
• La manutention
• La circulation

Malgré le fait que la circulation ait été partiellement interrompue nous avons su maintenir un rythme d'avancement significatif synchronisé avec les équipes chargées de la réalisation des tranchées. Afin de respecter les échéances fixées le chantier a été mené à bien à l'aide de deux machines à souder identiques permettant de tirer les sections de tuyaux dans les deux sens. Grâce à une organisation rigoureuse nous avons réussi à atteindre une moyenne de 18 soudures par jour équivalent à 216 mètres quotidiennement.

Soudure sur tranchée 

Les soudures les plus complexes étaient celles réalisées au-dessus des tranchées nécessitant une précision extrême pour éviter toute tension sur le tube qui pourrait compromettre la qualité de la soudure.

La zone de soudage s'étandant sur un trottoir et une voie de circulaton a été entièrement occupée par nos deux machines à souder maximisant ainsi l'espace disponible. Cette organisation a été rendue possible grâce à la compétence exceptionnelle des conducteurs d'engins de manutention et à l'optimisation de l'espace de travail pour réduire les temps d'arrêt.

La manutention s'est avérée particulièrement exigeante les tubes étant parfois stockés à plus de 500 mètres de notre zone de soudage. Pour surmonter ce défi nous avons adopté une approche de soudure en quinconce permettant à une personne de souder pendant qu'une autre s'occupait de la manutention et de la préparation pour la seconde machine.

La gestion de la circulation a représenté un obstacle significatif notre zone de travail empiétant sur une voie de circulation. Il fallait aprovioner la zone de soudage en tube par la voie de circulation ouvertes. Toutefois l'approvisionnement s'est déroulé sans encombre grâce à une planification efficace et à des mesures de sécurité rigoureuses mises en place par l'équipe de notre client garantissant une exécution fluide de chaque opération.

En définitive nous avons réalisé des sections de tube de 200 à 280 mètres qui ont ensuite été raccordées sur les tranchées. Ce projet met en évidence notre expertise en soudure thermoplastique et notre capacité à relever des défis logistiques et techniques affirmant notre position dans le domaine.

Résultats

La réussite de ce projet de soudure thermoplastique ne se mesure pas seulement à travers les défis techniques et logistiques surmontés mais également par son impact environnemental et économique significatif. Les travaux réalisés ont permis de réduire le volume de fuites d'eau de plus de 190 000 m3 par an. Cette réduction substantielle des pertes en eau souligne l'importance de cette intervention non seulement dans l'amélioration de l'efficacité des infrastructures hydrauliques mais aussi dans la contribution à la préservation des ressources en eau un enjeu majeur pour les générations actuelles et futures.

Ce résultat exceptionnel reflète notre engagement envers l'excellence la durabilité et la responsabilité environnementale. Il atteste de notre capacité à offrir des solutions de soudure thermoplastique qui vont au-delà de la simple exécution technique en apportant une valeur ajoutée mesurable à la société et à l'environnement. Notre expertise dans ce domaine est donc un pilier essentiel pour les projets visant à renforcer la sécurité hydrique et à optimiser la gestion des ressources en eau.

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Le projet

Nous nous trouvons ici à Achères dans les Yvelines en Île-de-France pour la réalisation d'une tuyauterie PEHD ø450-500 entre l'outil de rinçage des granulats et la retenue d'eau. 

La mission est décomposée entre deux parties :

• ø500 tuyauterie de captage d'eau propre
• ø450 tuyauterie d'eau chargée

ø500 PEHD eau propre : Cette partie est destinée au captage de l'eau via la pompe et l'acheminement jusqu'à l'appareil de rinçage des granulats. Cette section se décompose avec une réduction ø450-500, une section de 218 mètres, un coude à 90˚, une longueur de 19 mètres, un coude à 45˚, une longueur de 18 mètres et un raccordement sur la pompe avec un collet-bride.

ø450 PEHD eau chargée : Raccordement entre la zone de décantation et les eaux chargées résultant du processus de rinçage. Cette section est une section de 260 mètres.

Zone de soudure thermoplastique

Défis techniques

Nous avons rencontré plusieurs défis lors de ce chantier :

• La météo
• Le raccordement via le collet-bride entre la pompe et la canalisation
• La manutention

Nous avons dû mettre en place toutes les dispositions nécessaires pour réaliser les différentes soudures bout à bout sous une pluie torrentielle, en utilisant une cabine autour de notre machine bout à bout.

Le raccordement entre la pompe et le tuyau a été compliqué, car nous avons dû faire preuve d'une grande précision pour que la canalisation ne provoque aucune contrainte sur son raccordement.

Quant à la manipulation de tuyaux de tel diamètre, cela n'a pas été aisé, mais nous avons pu compter sur un conducteur d'engin talentueux. Pour simplifier la manutention, nous avons effectué l'ensemble des soudures via un poste fixe, puis nous avons déplacé les sections de canalisation.

Résultats

Malgré les défis rencontrés, nous avons réussi à mener à bien ce chantier dans les délais impartis, contribuant ainsi à la préservation d'un cycle vertueux dans la gestion de l'eau de rinçage. Cette optimisation a permis de garantir que la production de la carrière ne soit pas impactée. Chacune de nos soudures a fait l'objet d'un contrôle rigoureux, assurant ainsi la qualité et la fiabilité de notre travail.

Nous nous engageons constamment à fournir un travail de qualité, répondant aux attentes élevées de notre clientèle. Notre expertise dans le domaine de la soudure thermoplastique et notre attention aux détails garantissent la satisfaction de nos clients et le respect de l'environnement.

Section raccordement pompe

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Le projet

Nous nous sommes rendus à Fos-sur-Mer, dans les Bouches-du-Rhône, pour la réalisation d'une tuyauterie d'aspiration d'eau de mer en PEHD destinée au service des pompiers du port. 
Tous les éléments ont été réalisés en atelier puis posés sur le site le jour de l'intervention.

Prise de raccordement pompier

La mission

La mission consistait à réaliser plusieurs prises de raccordement pour les pompiers, équipées de cannes d'aspiration.

Pour ce faire, nous avons conçu une canne d'aspiration plongeant à 6 mètres de profondeur. À l'extrémité de cette canne, nous avons bouchonné notre tube par une soudure bout à bout. Nous avons également positionné stratégiquement une crépine, percée en fonction du volume d'aspiration requis par le cahier des charges.
Un coude à 90 degrés au bout de la canne d'aspiration permet de fournir une prise de raccordement pour les pompiers sur le quai. Pour cela, nous avons réalisé une soudure miroir pour joindre un collet avec bride flottante en acier inoxydable marin, ce qui permet d'adapter la prise de raccordement également en Inox marin. 
Afin de garantir une fixation sûre et durable sur le quai, nous avons opté pour l'utilisation de chevilles chimiques pour fixer le berceau en inox, assurant ainsi une stabilité et une protection optimales de la prise de raccordement.

Résultats

Cette réalisation, en apparence simple, met en lumière notre engagement à fournir une qualité et une attention aux détails sans faille, reflétant ainsi notre savoir-faire exceptionnel. Ce projet a été particulièrement motivant de par son importance vitale – la sécurité, un enjeu qui nous concerne tous. Grâce à ces installations, nous contribuons à garantir l'efficacité des services d'urgence, assurant ainsi une meilleure protection pour tous.

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Le projet

Nous nous trouvons ici à Achères dans les Yvelines en Île-de-France pour la réalisation d'une tuyauterie PEHD ø450-500 entre l'outil de rinçage des granulats et la retenue d'eau. 

La mission est décomposée entre deux parties :

• ø500 tuyauterie de captage d'eau propre
• ø450 tuyauterie d'eau chargée

ø500 PEHD eau propre : Cette partie est destinée au captage de l'eau via la pompe et l'acheminement jusqu'à l'appareil de rinçage des granulats. Cette section se décompose avec une réduction ø450-500 une section de 218 mètres un coude à 90˚ une longueur de 19 mètres un coude à 45˚ une longueur de 18 mètres et un raccordement sur la pompe avec un collet-bride.

ø450 PEHD eau chargée : Raccordement entre la zone de décantation et les eaux chargées résultant du processus de rinçage. Cette section est une section de 260 mètres.

Zone de soudure thermoplastique

Défis techniques

Nous avons rencontré plusieurs défis lors de ce chantier :

• La météo
• Le raccordement via le collet-bride entre la pompe et la canalisation
• La manutention

Nous avons dû mettre en place toutes les dispositions nécessaires pour réaliser les différentes soudures bout à bout sous une pluie torrentielle en utilisant une cabine autour de notre machine bout à bout.

Le raccordement entre la pompe et le tuyau a été compliqué car nous avons dû faire preuve d'une grande précision pour que la canalisation ne provoque aucune contrainte sur son raccordement.

Quant à la manipulation de tuyaux de tel diamètre cela n'a pas été aisé mais nous avons pu compter sur un conducteur d'engin talentueux. Pour simplifier la manutention nous avons effectué l'ensemble des soudures via un poste fixe puis nous avons déplacé les sections de canalisation.

Résultats

Malgré les défis rencontrés nous avons réussi à mener à bien ce chantier dans les délais impartis contribuant ainsi à la préservation d'un cycle vertueux dans la gestion de l'eau de rinçage. Cette optimisation a permis de garantir que la production de la carrière ne soit pas impactée. Chacune de nos soudures a fait l'objet d'un contrôle rigoureux assurant ainsi la qualité et la fiabilité de notre travail.

Nous nous engageons constamment à fournir un travail de qualité répondant aux attentes élevées de notre clientèle. Notre expertise dans le domaine de la soudure thermoplastique et notre attention aux détails garantissent la satisfaction de nos clients et le respect de l'environnement.

Section raccordement pompe

Photos

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Le projet

Nous nous sommes rendus à Fos-sur-Mer dans les Bouches-du-Rhône pour la réalisation d'une tuyauterie d'aspiration d'eau de mer en PEHD destinée au service des pompiers du port. 
Tous les éléments ont été réalisés en atelier puis posés sur le site le jour de l'intervention.

Prise de raccordement pompier

La mission

La mission consistait à réaliser plusieurs prises de raccordement pour les pompiers équipées de cannes d'aspiration.

Pour ce faire nous avons conçu une canne d'aspiration plongeant à 6 mètres de profondeur. À l'extrémité de cette canne nous avons bouchonné notre tube par une soudure bout à bout. Nous avons également positionné stratégiquement une crépine percée en fonction du volume d'aspiration requis par le cahier des charges.
Un coude à 90 degrés au bout de la canne d'aspiration permet de fournir une prise de raccordement pour les pompiers sur le quai. Pour cela nous avons réalisé une soudure miroir pour joindre un collet avec bride flottante en acier inoxydable marin ce qui permet d'adapter la prise de raccordement également en Inox marin. 
Afin de garantir une fixation sûre et durable sur le quai nous avons opté pour l'utilisation de chevilles chimiques pour fixer le berceau en inox assurant ainsi une stabilité et une protection optimales de la prise de raccordement.

Résultats

Cette réalisation en apparence simple met en lumière notre engagement à fournir une qualité et une attention aux détails sans faille reflétant ainsi notre savoir-faire exceptionnel. Ce projet a été particulièrement motivant de par son importance vitale – la sécurité un enjeu qui nous concerne tous. Grâce à ces installations nous contribuons à garantir l'efficacité des services d'urgence assurant ainsi une meilleure protection pour tous.

Photos

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Le projet

Dans le cadre de notre intervention à Signes, dans le département des Bouches-du-Rhône en Provence-Alpes-Côte d'Azur. Ce projet ambitieux consistait à concevoir et installer des bacs de rétention sur mesure sous des Centrales de Traitement de l'Air (CTA) au sein d'une entreprise pharmaceutique.

L'objectif principal de ces installations sont de prévenir efficacement les fuites de liquides potentiellement issues des CTA, tout en offrant une solution de récupération idéale lors de la maintenance de l'instalation. Ces mesures préventives visent à éliminer tout risque de pollution du sol ou de dommage aux équipements environnants.

La réalisation sur mesure de ces bacs permet de répondre avec précision aux besoins spécifiques de nos clients, en assurant une intégration parfaite avec les éléments destinés à ces bacs.

Défis techniques

Dans le cadre de ce projet ambitieux de soudure par extrusion, notre entreprise s'est heurtée à une série de défis techniques particulièrement exigeants, parmi lesquels : 

• Le sur mesure
• La posture de soudage
• La complexité de la matière

Le caractère sur mesure des bacs de rétention, parfois de plus d'une dizaine de mètres carrés et destinés à être installés au premier étage, ont représenté un défi logistique significatif. La préparation et l'assemblage sur site de chaque élément, suivi par la soudure des bords et des plaques entre elles ont exigé une planification méticuleuse et un savoir-faire exceptionnel. 

La posture de soudage, particulièrement critique étant donné la nécessité de travailler au sol pour des soudures continues et précises. Ce souci du détail et cette endurance dans l'effort soulignent notre dévouement à livrer des résultats de qualités, même dans les conditions les plus exigeantes.

Pour finir la gestion de la dilatation thermique des matériaux. La soudure par extrusion plastique requiert une précision extrême, car la matière tend à se dilater sous l'effet de la chaleur. Notre objectif était de maintenir des angles droits impeccables tout au long du processus, sans que ceux-ci ne se rétractent sous l'effet de la chaleur. Cela a nécessité une compréhension approfondie du comportement des matériaux et une adaptation constante de nos méthodes pour garantir une étanchéité parfaite à 100 %, une prouesse technique que nous avons su mener à bien grâce à notre expertise.

Résultats

Ce projet fait partis d'un panel bien plus grand ou nous avons réalisé une multitude de mettre carré et dont nous sommes fières de proposer à nos clients la fabrication sur mesure de bac de rétentions en PEHD. 

Photos

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Le projet

Dans le cadre de notre intervention à Signes dans le département des Bouches-du-Rhône en Provence-Alpes-Côte d'Azur. Ce projet ambitieux consistait à concevoir et installer des bacs de rétention sur mesure sous des Centrales de Traitement de l'Air (CTA) au sein d'une entreprise pharmaceutique.

L'objectif principal de ces installations sont de prévenir efficacement les fuites de liquides potentiellement issues des CTA tout en offrant une solution de récupération idéale lors de la maintenance de l'instalation. Ces mesures préventives visent à éliminer tout risque de pollution du sol ou de dommage aux équipements environnants.

La réalisation sur mesure de ces bacs permet de répondre avec précision aux besoins spécifiques de nos clients en assurant une intégration parfaite avec les éléments destinés à ces bacs.

Défis techniques

Dans le cadre de ce projet ambitieux de soudure par extrusion notre entreprise s'est heurtée à une série de défis techniques particulièrement exigeants parmi lesquels : 

• Le sur mesure
• La posture de soudage
• La complexité de la matière

Le caractère sur mesure des bacs de rétention parfois de plus d'une dizaine de mètres carrés et destinés à être installés au premier étage ont représenté un défi logistique significatif. La préparation et l'assemblage sur site de chaque élément suivi par la soudure des bords et des plaques entre elles ont exigé une planification méticuleuse et un savoir-faire exceptionnel. 

La posture de soudage particulièrement critique étant donné la nécessité de travailler au sol pour des soudures continues et précises. Ce souci du détail et cette endurance dans l'effort soulignent notre dévouement à livrer des résultats de qualités même dans les conditions les plus exigeantes.

Pour finir la gestion de la dilatation thermique des matériaux. La soudure par extrusion plastique requiert une précision extrême car la matière tend à se dilater sous l'effet de la chaleur. Notre objectif était de maintenir des angles droits impeccables tout au long du processus sans que ceux-ci ne se rétractent sous l'effet de la chaleur. Cela a nécessité une compréhension approfondie du comportement des matériaux et une adaptation constante de nos méthodes pour garantir une étanchéité parfaite à 100 % une prouesse technique que nous avons su mener à bien grâce à notre expertise.

Résultats

Ce projet fait partis d'un panel bien plus grand ou nous avons réalisé une multitude de mettre carré et dont nous sommes fières de proposer à nos clients la fabrication sur mesure de bac de rétentions en PEHD. 

Photos

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Le projet

Situé à Labouheyre, dans les Landes (Nouvelles-Aquitaine), ce chantier visait à créer une conduite GAZ ø63 en polyéthylène haute densité (PEHD). Le maitre mot de cette intervention est l'urgence car nous avions une courte fenêtre pour intervenir.

L'ensemble du projet a été effectué au moyen de soudure par manchon électrosoudable.

Avantages de la Solution en PEHD par électro-soudage

Le PEHD (polyéthylène haute densité) par électro-soudage a été choisi pour ses nombreux avantages :

• Rapidité de mise en oeuvre : matériau résistant aux agressions du milieu marin et non sujet à la corrosion.
• Faible maintenance : une solution nécessitant moins d'interventions futures, assurant ainsi une efficacité sur le long terme.
• Adaptabilité : le PEHD s’ajuste facilement aux besoins du projet, notamment grâce aux techniques de soudure par manchon électrosoudable.

Défis techniques

Résultats

Grâce à la rapidité de notre entreprise le client et notre adaptabilité notre client fu satisfait de l'intervention et pu livrer son chantier sans perdre plus de temps qu'initialement prévus. Le choix du PEHD offre une solution résistante et pérene dans le temps.

L'électro-soudage est la technique la plus adapté pour ce type d'intervention dans l'urgence.

D'autres réalisations

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Le projet

Situé à Labouheyre dans les Landes (Nouvelles-Aquitaine) ce chantier visait à créer une conduite GAZ ø63 en polyéthylène haute densité (PEHD). Le maitre mot de cette intervention est l'urgence car nous avions une courte fenêtre pour intervenir.

L'ensemble du projet a été effectué au moyen de soudure par manchon électrosoudable.

Avantages de la Solution en PEHD par électro-soudage

Le PEHD (polyéthylène haute densité) par électro-soudage a été choisi pour ses nombreux avantages :

• Rapidité de mise en oeuvre : matériau résistant aux agressions du milieu marin et non sujet à la corrosion.
• Faible maintenance : une solution nécessitant moins d'interventions futures assurant ainsi une efficacité sur le long terme.
• Adaptabilité : le PEHD s’ajuste facilement aux besoins du projet notamment grâce aux techniques de soudure par manchon électrosoudable.

Défis techniques

Résultats

Grâce à la rapidité de notre entreprise le client et notre adaptabilité notre client fu satisfait de l'intervention et pu livrer son chantier sans perdre plus de temps qu'initialement prévus. Le choix du PEHD offre une solution résistante et pérene dans le temps.

L'électro-soudage est la technique la plus adapté pour ce type d'intervention dans l'urgence.

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Le projet

Situé à Marseille, dans les Bouches-du-Rhône (Provence-Alpes-Côte d'Azur), ce chantier visait à remplacer une conduite en inox 316L corrodée par un réseau en polyéthylène haute densité (PEHD). Exposée aux conditions marines, l'ancienne conduite nécessitait un matériau plus résistant aux contraintes de corrosion.

L'ensemble du projet a été effectué au moyen de soudure par manchon électrosoudable en DN25 et DN32.

Avantages de la Solution en PEHD

Le PEHD (polyéthylène haute densité) a été choisi pour ses nombreux avantages :

• Durabilité accrue : matériau résistant aux agressions du milieu marin et non sujet à la corrosion.
• Faible maintenance : une solution nécessitant moins d'interventions futures, assurant ainsi une efficacité sur le long terme.
• Adaptabilité : le PEHD s’ajuste facilement aux besoins du projet, notamment grâce aux techniques de soudure par manchon électrosoudable employées ici en DN25 et DN32.

En optant pour le PEHD, notre équipe a ainsi pu répondre aux exigences spécifiques de ce projet et proposer une installation pérenne et durable.

Défis techniques

Avec ce projet, notre entreprise a relevé plusieurs défis :

• Enclavement des conduites : l’installation dans des espaces restreints a exigé une organisation précise.
• Manutention technique : sur un navire, la manutention est plus difficile, et toutes les soudures ont été réalisées une fois la conduite installée, ajoutant une exigence supplémentaire en précision.
• Transition de l’équipement en inox vers le PEHD : un changement technique majeur nécessitant des raccordements adaptés, pas facille à trouver en Inox 316L.

Résultats

Grâce à notre expertise, la nouvelle conduite en PEHD est désormais installée, offrant une solution résistante et durable face aux conditions marines. Comme le montrent les photos avant/après, le réseau bénéficie d’une installation soignée, sans corrosion, assurant la sécurité et la longévité des équipements. De plus l'exécution du chantier fu rapide grâce au avantage de la soudure par manchon électrosoudable. 

Photos

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Le projet

Situé à Marseille dans les Bouches-du-Rhône (Provence-Alpes-Côte d'Azur) ce chantier visait à remplacer une conduite en inox 316L corrodée par un réseau en polyéthylène haute densité (PEHD). Exposée aux conditions marines l'ancienne conduite nécessitait un matériau plus résistant aux contraintes de corrosion.

L'ensemble du projet a été effectué au moyen de soudure par manchon électrosoudable en DN25 et DN32.

Avantages de la Solution en PEHD

Le PEHD (polyéthylène haute densité) a été choisi pour ses nombreux avantages :

• Durabilité accrue : matériau résistant aux agressions du milieu marin et non sujet à la corrosion.
• Faible maintenance : une solution nécessitant moins d'interventions futures assurant ainsi une efficacité sur le long terme.
• Adaptabilité : le PEHD s’ajuste facilement aux besoins du projet notamment grâce aux techniques de soudure par manchon électrosoudable employées ici en DN25 et DN32.

En optant pour le PEHD notre équipe a ainsi pu répondre aux exigences spécifiques de ce projet et proposer une installation pérenne et durable.

Défis techniques

Avec ce projet notre entreprise a relevé plusieurs défis :

• Enclavement des conduites : l’installation dans des espaces restreints a exigé une organisation précise.
• Manutention technique : sur un navire la manutention est plus difficile et toutes les soudures ont été réalisées une fois la conduite installée ajoutant une exigence supplémentaire en précision.
• Transition de l’équipement en inox vers le PEHD : un changement technique majeur nécessitant des raccordements adaptés pas facille à trouver en Inox 316L.

Résultats

Grâce à notre expertise la nouvelle conduite en PEHD est désormais installée offrant une solution résistante et durable face aux conditions marines. Comme le montrent les photos avant/après le réseau bénéficie d’une installation soignée sans corrosion assurant la sécurité et la longévité des équipements. De plus l'exécution du chantier fu rapide grâce au avantage de la soudure par manchon électrosoudable. 

Photos

D'autres réalisations

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Le projet

Dans le cadre d’une demande du laboratoire de test de l'entreprise Qista situé à Sénas, dans le département des Bouches du Rhône (région PACA), notre client nous a confié la création d'un olfactomètre suivant un croquis.
Ce projet complexe impliquait la réalisation de A à Z d'un appareil en PMMA suivant un plan. Le PMMA est une matière plastique complexe à manipuler. Pour pouvoir réaliser ce projet nous avons mis à l'oeuvre tout nos connaissances spécifique tant sur le plan technique que matériel.

Défis techniques

• Trouver les bon matériaux à l'application : 
  La contrainte première était de trouver les bons matériaux. Nous devions réaliser un olfactomètre et de fait nous devions utiliser des matières qui ne laisse émaner que peu ou pas d'odeur. Au risque de rendre l'efficacité de l'appareil quasi nul. Avec les équipes de Qista nous avons sélectionné le PMMA (polyméthacrylate de méthyle) pour réaliser le corps de l'appareil transparent et du PE (Polyéthylène) pour les clapets noirs.
  Dans un second temps lorsque notre client nous recontacta pour amélioré l'appareil, nous avons fabriqué via Impression 3D FDM (Par apport de matière) les clapets en PETG.

Avant Après Clapet

• Soudure sur PMMA (polyméthacrylate de méthyle) : 
  Pour réussir une soudure qui répond à nos standards nous avons du effectuer des test pour trouver les bons paramètres de notre soudeuse à air chaud. De pars notre expérience les tests ont été concluant au bout de 4 essais. 

Résultats

Ce type de projet illustre parfaitement ce que notre entreprise est capable de faire à partir d'un plan. Pour travailler au mieux nous conseillons à nos clients de nous intégré dès la genèse du projet. Nous avons à coeur d'accompagner nos clients dans des choix techniques. 

Aujourd'hui l'appareil est en fonction depuis 2023 et ce dernier satisfait toujours notre client. Après 1 an d'utilisation notre client nous a recontacté pour apporté des amélioration à l'appareil. Nous esperons pouvoir participer au futur amélioration de cet appareil.

Vous cherchez un partenaire capable de vous accompagner même quand vous n'avez qu'un croquis ?
Contactez-nous dès aujourd’hui pour donner vie à vos projets.

Photos

D'autres réalisations

Le projet

Dans le cadre d’une demande du laboratoire de test de l'entreprise Qista situé à Sénas dans le département des Bouches du Rhône (région PACA) notre client nous a confié la création d'un olfactomètre suivant un croquis.
Ce projet complexe impliquait la réalisation de A à Z d'un appareil en PMMA suivant un plan. Le PMMA est une matière plastique complexe à manipuler. Pour pouvoir réaliser ce projet nous avons mis à l'oeuvre tout nos connaissances spécifique tant sur le plan technique que matériel.

Défis techniques

• Trouver les bon matériaux à l'application : 
  La contrainte première était de trouver les bons matériaux. Nous devions réaliser un olfactomètre et de fait nous devions utiliser des matières qui ne laisse émaner que peu ou pas d'odeur. Au risque de rendre l'efficacité de l'appareil quasi nul. Avec les équipes de Qista nous avons sélectionné le PMMA (polyméthacrylate de méthyle) pour réaliser le corps de l'appareil transparent et du PE (Polyéthylène) pour les clapets noirs.
  Dans un second temps lorsque notre client nous recontacta pour amélioré l'appareil nous avons fabriqué via Impression 3D FDM (Par apport de matière) les clapets en PETG.

Avant Après Clapet

• Soudure sur PMMA (polyméthacrylate de méthyle) : 
  Pour réussir une soudure qui répond à nos standards nous avons du effectuer des test pour trouver les bons paramètres de notre soudeuse à air chaud. De pars notre expérience les tests ont été concluant au bout de 4 essais. 

Résultats

Ce type de projet illustre parfaitement ce que notre entreprise est capable de faire à partir d'un plan. Pour travailler au mieux nous conseillons à nos clients de nous intégré dès la genèse du projet. Nous avons à coeur d'accompagner nos clients dans des choix techniques. 

Aujourd'hui l'appareil est en fonction depuis 2023 et ce dernier satisfait toujours notre client. Après 1 an d'utilisation notre client nous a recontacté pour apporté des amélioration à l'appareil. Nous esperons pouvoir participer au futur amélioration de cet appareil.

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D'autres réalisations

Les opérations de dragage et de transfert de granulats imposent des contraintes extrêmes aux réseaux plastiques. Les tubes en PEHD (polyéthylène haute densité), bien que robustes, subissent au fil du temps des dégradations dues à la friction, à l’abrasion et aux impacts du fluide chargé passant dans le tube.
C’est dans ce contexte exigeant que Scuoch est intervenu à Villefranche-sur-Saône, au nord de Lyon, pour le compte de Plattard Granulats.
Objectif de cette mission : réparer et restaurer des tubes de dragage en PEHD Ø400 mm, équipés d’un revêtement intérieur TPE, fortement endommagés par une utilisation répétée en milieu fluvial.

Le projet

Le chantier s’est déroulé sur le site d’exploitation de Plattard Granulats à Villefranche-sur-Saône, dans le département du Rhône (région Auvergne-Rhône-Alpes), tout proche de Lyon.
Le lit de la Saône, composé de galets atteignant parfois 8 cm et d’un sable à forte teneur en silice, représente un environnement particulièrement abrasif pour les tubes de dragage.
Ce contexte a entraîné une usure prématurée du revêtement intérieur en TPE (élastomère thermoplastique), associé à une détérioration des tubes PEHD au niveau des collets.
Le client a alors sollicité Scuoch, spécialiste en soudure thermoplastique et réparation de réseaux plastiques, pour remplacer les collets et brides Ø400 mm et rétablir la durabilité de l’installation.

Les opérations de dragage et de transfert de granulats imposent des contraintes extrêmes aux réseaux plastiques. Les tubes en PEHD (polyéthylène haute densité) bien que robustes subissent au fil du temps des dégradations dues à la friction à l’abrasion et aux impacts du fluide chargé passant dans le tube.
C’est dans ce contexte exigeant que Scuoch est intervenu à Villefranche-sur-Saône au nord de Lyon pour le compte de Plattard Granulats.
Objectif de cette mission : réparer et restaurer des tubes de dragage en PEHD Ø400 mm équipés d’un revêtement intérieur TPE fortement endommagés par une utilisation répétée en milieu fluvial.

Le projet

Le chantier s’est déroulé sur le site d’exploitation de Plattard Granulats à Villefranche-sur-Saône dans le département du Rhône (région Auvergne-Rhône-Alpes) tout proche de Lyon.
Le lit de la Saône composé de galets atteignant parfois 8 cm et d’un sable à forte teneur en silice représente un environnement particulièrement abrasif pour les tubes de dragage.
Ce contexte a entraîné une usure prématurée du revêtement intérieur en TPE (élastomère thermoplastique) associé à une détérioration des tubes PEHD au niveau des collets.
Le client a alors sollicité Scuoch spécialiste en soudure thermoplastique et réparation de réseaux plastiques pour remplacer les collets et brides Ø400 mm et rétablir la durabilité de l’installation.

Les réseaux plastiques utilisés pour le dragage maritime subissent des contraintes mécaniques et thermiques considérables. Soumis à l’abrasion du sable, aux chocs répétés et aux manipulations fréquentes, les tubes en PEHD doivent être régulièrement entretenus pour préserver leur étanchéité et leur durabilité.
C’est dans ce contexte exigeant que Scuoch entreprise est intervenu à Port-la-Nouvelle, dans le département de l’Aude (région Occitanie), à proximité de Narbonne, pour un important projet de réhabilitation de tubes en PEHD Ø315 mm destinés au dragage maritime.

Le projet

Le chantier avait pour objectif la réparation et la remise en état d’un réseau de tubes PEHD de Ø315 mm, endommagés après de multiples cycles d’utilisation en mer.
Les équipes de Scuoch entreprise ont procédé à la découpe des tubes de 13,4 mètres en segments de 6 à 8 mètres, avant d’y souder de nouveaux collets pour restaurer leur fonctionnalité et leur durée de vie.
L’intervention s’est déroulée sur une période très courte, nécessitant une organisation rigoureuse et une réactivité maximale pour garantir la continuité du chantier maritime.

Tubes PEHD à réparer

Défis techniques

Ce projet a mis à l’épreuve la capacité de Scuoch entreprise à conjuguer vitesse d’exécution, précision et qualité de soudure thermoplastique, dans un environnement soumis à des conditions climatiques exigeantes.

Soudure tube PEHD déformé

Gestion de la température de soudage

Les vents côtiers de la région Occitanie rendaient le contrôle thermique complexe. Pour maintenir une température de fusion constante, les techniciens ont mis en place une protection de la plaque de chauffante, combinée à un contrôle régulier des températures.
Cette rigueur a permis d’assurer une fusion homogène du PEHD et de garantir la fiabilité des assemblages.

Déformation et ovalisation des tubes

Les manipulations répétées et les variations de température avaient provoqué une ovalisation importante des tubes.
Avant chaque soudure, un ajustement précis du positionnement a été nécessaire pour aligner les segments et assurer une soudure bout à bout parfaitement étanche et résistante.

Rapidité d’exécution et organisation logistique

L’un des défis majeurs de ce chantier était le volume de travail à réaliser en un temps limiter: 30 soudures en seulement deux jours.

Pour relever ce défi, Scuoch entreprise a mobilisé deux machines de soudure simultanément, optimisant ainsi le temps de manutention et accélérant les phases de réglage et d’alignement entre les tubes déformés.

Cette approche a permis de maintenir un haut niveau de qualité tout en respectant des délais très courts.

Moyens techniques déployés

Les équipes de Scuoch entreprise ont mis en œuvre des procédés de soudure bout à bout (polyfusion miroir) adaptés aux contraintes des tubes de dragages maritimes, avec un suivi rigoureux des paramètres de chauffe, de pression et de refroidissement.
Toutes les soudures ont été réalisées selon les normes NF 13067 et DVS 2207, assurant la conformité et la fiabilité des canalisations réparées.
L’organisation du chantier, la coordination des opérateurs et la préparation des surfaces ont été essentielles pour atteindre les objectifs de qualité et de productivité fixés par le client.

Résultats et bénéfices du projet

En deux jours seulement, 30 soudures PEHD ont été réalisées avec succès, garantissant une remise en service rapide du réseau de dragage.
Cette performance démontre la réactivité et la maîtrise technique de Scuoch entreprise, capable d’intervenir dans des conditions exigeantes sans compromis sur la qualité.
L’intervention à Port-la-Nouvelle, près de Narbonne, a confirmé le savoir-faire de l’entreprise dans la soudure thermoplastique sur site, la réparation de réseaux plastiques et la gestion de chantiers maritimes à forte contrainte logistique.

Zone d’intervention Scuoch

Basée à La Fare-les-Oliviers (Bouches-du-Rhône), Scuoch intervient dans toute la région Provence-Alpes-Côte d’Azur et en Occitanie, notamment dans les départements de l’Aude, de l’Hérault, du Gard et des Bouches-du-Rhône.
L’entreprise réalise régulièrement des opérations de réparation de tubes PEHD, soudure thermoplastique, fabrication sur mesure et maintenance de réseaux plastiques à Marseille, Narbonne, Port-la-Nouvelle, Montpellier, Toulon et Nîmes.
Cette couverture géographique large permet à Scuoch d’assurer des interventions rapides et conformes aux normes, en France et à l’international.

Résultat du chantier près de Narbonne : 

Ce projet de réparation de tubes PEHD pour dragage maritime à Port-la-Nouvelle, près de Narbonne, illustre la capacité de Scuoch entreprise à associer rapidité, précision et excellence technique dans des conditions d’intervention exigeantes.
Grâce à une gestion rigoureuse des paramètres de soudure, à une organisation optimisée et à l’expertise de ses opérateurs, Scuoch entreprise confirme sa position d’acteur majeur dans la soudure thermoplastique et la réhabilitation de réseaux plastiques industriels.
Pour toute demande de réparation de canalisations PEHD, maintenance de réseaux plastiques ou soudure thermoplastique sur site, contactez Scuoch pour une étude personnalisée ou un devis rapide.

Les réseaux plastiques utilisés pour le dragage maritime subissent des contraintes mécaniques et thermiques considérables. Soumis à l’abrasion du sable aux chocs répétés et aux manipulations fréquentes les tubes en PEHD doivent être régulièrement entretenus pour préserver leur étanchéité et leur durabilité.
C’est dans ce contexte exigeant que Scuoch entreprise est intervenu à Port-la-Nouvelle dans le département de l’Aude (région Occitanie) à proximité de Narbonne pour un important projet de réhabilitation de tubes en PEHD Ø315 mm destinés au dragage maritime.

Le projet

Le chantier avait pour objectif la réparation et la remise en état d’un réseau de tubes PEHD de Ø315 mm endommagés après de multiples cycles d’utilisation en mer.
Les équipes de Scuoch entreprise ont procédé à la découpe des tubes de 134 mètres en segments de 6 à 8 mètres avant d’y souder de nouveaux collets pour restaurer leur fonctionnalité et leur durée de vie.
L’intervention s’est déroulée sur une période très courte nécessitant une organisation rigoureuse et une réactivité maximale pour garantir la continuité du chantier maritime.

Tubes PEHD à réparer

Défis techniques

Ce projet a mis à l’épreuve la capacité de Scuoch entreprise à conjuguer vitesse d’exécution précision et qualité de soudure thermoplastique dans un environnement soumis à des conditions climatiques exigeantes.

Soudure tube PEHD déformé

Gestion de la température de soudage

Les vents côtiers de la région Occitanie rendaient le contrôle thermique complexe. Pour maintenir une température de fusion constante les techniciens ont mis en place une protection de la plaque de chauffante combinée à un contrôle régulier des températures.
Cette rigueur a permis d’assurer une fusion homogène du PEHD et de garantir la fiabilité des assemblages.

Déformation et ovalisation des tubes

Les manipulations répétées et les variations de température avaient provoqué une ovalisation importante des tubes.
Avant chaque soudure un ajustement précis du positionnement a été nécessaire pour aligner les segments et assurer une soudure bout à bout parfaitement étanche et résistante.

Rapidité d’exécution et organisation logistique

L’un des défis majeurs de ce chantier était le volume de travail à réaliser en un temps limiter: 30 soudures en seulement deux jours.

Pour relever ce défi Scuoch entreprise a mobilisé deux machines de soudure simultanément optimisant ainsi le temps de manutention et accélérant les phases de réglage et d’alignement entre les tubes déformés.

Cette approche a permis de maintenir un haut niveau de qualité tout en respectant des délais très courts.

Moyens techniques déployés

Les équipes de Scuoch entreprise ont mis en œuvre des procédés de soudure bout à bout (polyfusion miroir) adaptés aux contraintes des tubes de dragages maritimes avec un suivi rigoureux des paramètres de chauffe de pression et de refroidissement.
Toutes les soudures ont été réalisées selon les normes NF 13067 et DVS 2207 assurant la conformité et la fiabilité des canalisations réparées.
L’organisation du chantier la coordination des opérateurs et la préparation des surfaces ont été essentielles pour atteindre les objectifs de qualité et de productivité fixés par le client.

Résultats et bénéfices du projet

En deux jours seulement 30 soudures PEHD ont été réalisées avec succès garantissant une remise en service rapide du réseau de dragage.
Cette performance démontre la réactivité et la maîtrise technique de Scuoch entreprise capable d’intervenir dans des conditions exigeantes sans compromis sur la qualité.
L’intervention à Port-la-Nouvelle près de Narbonne a confirmé le savoir-faire de l’entreprise dans la soudure thermoplastique sur site la réparation de réseaux plastiques et la gestion de chantiers maritimes à forte contrainte logistique.

Zone d’intervention Scuoch

Basée à La Fare-les-Oliviers (Bouches-du-Rhône) Scuoch intervient dans toute la région Provence-Alpes-Côte d’Azur et en Occitanie notamment dans les départements de l’Aude de l’Hérault du Gard et des Bouches-du-Rhône.
L’entreprise réalise régulièrement des opérations de réparation de tubes PEHD soudure thermoplastique fabrication sur mesure et maintenance de réseaux plastiques à Marseille Narbonne Port-la-Nouvelle Montpellier Toulon et Nîmes.
Cette couverture géographique large permet à Scuoch d’assurer des interventions rapides et conformes aux normes en France et à l’international.

Résultat du chantier près de Narbonne : 

Ce projet de réparation de tubes PEHD pour dragage maritime à Port-la-Nouvelle près de Narbonne illustre la capacité de Scuoch entreprise à associer rapidité précision et excellence technique dans des conditions d’intervention exigeantes.
Grâce à une gestion rigoureuse des paramètres de soudure à une organisation optimisée et à l’expertise de ses opérateurs Scuoch entreprise confirme sa position d’acteur majeur dans la soudure thermoplastique et la réhabilitation de réseaux plastiques industriels.
Pour toute demande de réparation de canalisations PEHD maintenance de réseaux plastiques ou soudure thermoplastique sur site contactez Scuoch pour une étude personnalisée ou un devis rapide.

Le projet

Ce chantier, situé à Marseille dans les Bouches-du-Rhône en région Provence-Alpes-Côte d'Azur, plus précisément au Docks, 10 place de la Joliette. 

Le projet consistait en un réseau de tuyauterie en Polypropylène (PP) SDR11 et SDR17 ø160. Ce réseau permet d'effectuer des aller/retour d'eau chaude et froide entre un échangeur thermique de climatisation industrielle. La pose du réseau s'effectua sur la toiture du batiment en respectant les contrainte de ce dernier. 

Défis techniques

Dans le cadre de ce projet ambitieux, notre entreprise s'est heurtée à une série de défis techniques particulièrement exigeants, parmi lesquels : 

• La précision
• La zone de soudage
• La pose du réseau

La précision dans la pose du réseau de tuyauterie sur le toit du bâtiment a occupé une place prépondérante. La complexité de cette tâche a été accentuée par le vallonnement du toit, nécessitant une adaptation sur mesure de la tuyauterie pour assurer une installation optimale. Afin de répondre à ces exigences, chaque phase de la pose a dû être exécutée avec une minutie extrême, en particulier lors de la préparation et de la réalisation des soudures bout à bout, essentielles pour garantir l'intégrité et la fiabilité du réseau.

Les zones de soudage, critiques pour l'efficacité et la sécurité, car l'ensemble des éléments n'a pas pu être soudé sur le toit. Nous avons dû travailler avec de courtes sections et jongler avec des collets/brides pour permettre les raccordements. L'utilisation de techniques avancées de gestion et de soudure polypropylène a été primordiale pour assurer la réalisation du projet. La soudure thermoplastique, en particulier, a joué un rôle clé dans la réussite de ce projet, offrant une résistance et une durabilité exceptionnelles face aux variations climatiques et aux contraintes physiques imposées par l'environnement du toit.

Résultats

L'expertise et l'innovation ont été au cœur de notre stratégie pour surmonter les obstacles inhérents à la pose de ce réseau complexe. Chaque coude, contre-coude et section ont été conçus et réalisés avec une précision d'orfèvre, témoignant de notre engagement à fournir des solutions sur mesure qui répondent aux spécificités techniques et géographiques du site. Ce projet illustre notre capacité à relever les défis les plus ardus grâce à notre maîtrise des techniques de soudure et à notre approche méthodique de la planification et de l'exécution.

Photos

D'autres réalisations les voici.

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Le projet

Ce chantier situé à Marseille dans les Bouches-du-Rhône en région Provence-Alpes-Côte d'Azur plus précisément au Docks 10 place de la Joliette. 

Le projet consistait en un réseau de tuyauterie en Polypropylène (PP) SDR11 et SDR17 ø160. Ce réseau permet d'effectuer des aller/retour d'eau chaude et froide entre un échangeur thermique de climatisation industrielle. La pose du réseau s'effectua sur la toiture du batiment en respectant les contrainte de ce dernier. 

Défis techniques

Dans le cadre de ce projet ambitieux notre entreprise s'est heurtée à une série de défis techniques particulièrement exigeants parmi lesquels : 

• La précision
• La zone de soudage
• La pose du réseau

La précision dans la pose du réseau de tuyauterie sur le toit du bâtiment a occupé une place prépondérante. La complexité de cette tâche a été accentuée par le vallonnement du toit nécessitant une adaptation sur mesure de la tuyauterie pour assurer une installation optimale. Afin de répondre à ces exigences chaque phase de la pose a dû être exécutée avec une minutie extrême en particulier lors de la préparation et de la réalisation des soudures bout à bout essentielles pour garantir l'intégrité et la fiabilité du réseau.

Les zones de soudage critiques pour l'efficacité et la sécurité car l'ensemble des éléments n'a pas pu être soudé sur le toit. Nous avons dû travailler avec de courtes sections et jongler avec des collets/brides pour permettre les raccordements. L'utilisation de techniques avancées de gestion et de soudure polypropylène a été primordiale pour assurer la réalisation du projet. La soudure thermoplastique en particulier a joué un rôle clé dans la réussite de ce projet offrant une résistance et une durabilité exceptionnelles face aux variations climatiques et aux contraintes physiques imposées par l'environnement du toit.

Résultats

L'expertise et l'innovation ont été au cœur de notre stratégie pour surmonter les obstacles inhérents à la pose de ce réseau complexe. Chaque coude contre-coude et section ont été conçus et réalisés avec une précision d'orfèvre témoignant de notre engagement à fournir des solutions sur mesure qui répondent aux spécificités techniques et géographiques du site. Ce projet illustre notre capacité à relever les défis les plus ardus grâce à notre maîtrise des techniques de soudure et à notre approche méthodique de la planification et de l'exécution.

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Le projet

Ce chantier, situé à Hyères dans le Var en région Provence-Alpes-Côte d'Azur, a été conduit sous la supervision de la société Pomares TP, titulaire du marché. Pomares TP a collaboré avec notre entreprise, sous-traitante spécialisée, pour mener à bien cette réalisation ambitieuse de canalisation d'eau potable. Nous avons apporté notre expertise en soudure thermoplastique à différentes phases du projet, contribuant ainsi à sa réussite globale. Ce projet ambitieux, couvrant 4510 mètres de tuyauterie en PEHD (Polyéthylène Haute Densité) ø315 PN 16 SDR11, représente un témoignage de notre maîtrise technique et de notre capacité à gérer des projets d'envergure. Avec près de 375 soudures thermoplastiques bout à bout, ce chantier souligne notre engagement envers la qualité et la fiabilité dans le domaine de la soudure thermoplastique.

Le projet s'est étalé sur trois ans, s'adaptant méticuleusement à l'échéancier des travaux d'ouverture de la route. Il a été structuré en trois phases principales :

• En 2020 première phase de 1770 mètres,
• En 2021 une seconde phase de 1550 mètres,
• Et enfin, en 2022, une dernière tranche de 1190 mètres.

Défis techniques

Le travail d'équipe entre Pomares TP et nous ont été des éléments clés qui ont permis le bon déroulement de chaque phase du projet. La complémentarité de nos expertises respectives a contribué à surmonter les défis techniques et logistiques rencontrés tout au long du chantier. En travaillant main dans la main, Pomares TP et Scuoch Entreprise ont assuré une exécution fluide et réussie de cette importante canalisation d'eau potable, démontrant ainsi les avantages d'une collaboration étroite dans la réalisation de projets d'envergure.

Au cours de ce projet, notre entreprise a été confrontée à plusieurs défis majeurs :

• Les délais
• La zone de soudage
• La manutention
• La circulation

Malgré le fait que la circulation ait été partiellement interrompue, nous avons su maintenir un rythme d'avancement significatif, synchronisé avec les équipes chargées de la réalisation des tranchées. Afin de respecter les échéances fixées, le chantier a été mené à bien à l'aide de deux machines à souder identiques, permettant de tirer les sections de tuyaux dans les deux sens. Grâce à une organisation rigoureuse, nous avons réussi à atteindre une moyenne de 18 soudures par jour, équivalent à 216 mètres quotidiennement.

Soudure sur tranchée 

Les soudures les plus complexes étaient celles réalisées au-dessus des tranchées, nécessitant une précision extrême pour éviter toute tension sur le tube qui pourrait compromettre la qualité de la soudure.

La zone de soudage, s'étandant sur un trottoir et une voie de circulaton, a été entièrement occupée par nos deux machines à souder, maximisant ainsi l'espace disponible. Cette organisation a été rendue possible grâce à la compétence exceptionnelle des conducteurs d'engins de manutention et à l'optimisation de l'espace de travail pour réduire les temps d'arrêt.

La manutention s'est avérée particulièrement exigeante, les tubes étant parfois stockés à plus de 500 mètres de notre zone de soudage. Pour surmonter ce défi, nous avons adopté une approche de soudure en quinconce, permettant à une personne de souder pendant qu'une autre s'occupait de la manutention et de la préparation pour la seconde machine.

La gestion de la circulation a représenté un obstacle significatif, notre zone de travail empiétant sur une voie de circulation. Il fallait aprovioner la zone de soudage en tube par la voie de circulation ouvertes. Toutefois, l'approvisionnement s'est déroulé sans encombre grâce à une planification efficace et à des mesures de sécurité rigoureuses mises en place par l'équipe de notre client, garantissant une exécution fluide de chaque opération.

En définitive, nous avons réalisé des sections de tube de 200 à 280 mètres, qui ont ensuite été raccordées sur les tranchées. Ce projet met en évidence notre expertise en soudure thermoplastique et notre capacité à relever des défis logistiques et techniques, affirmant notre position dans le domaine.

Résultats

La réussite de ce projet de soudure thermoplastique ne se mesure pas seulement à travers les défis techniques et logistiques surmontés, mais également par son impact environnemental et économique significatif. Les travaux réalisés ont permis de réduire le volume de fuites d'eau de plus de 190 000 m3 par an. Cette réduction substantielle des pertes en eau souligne l'importance de cette intervention, non seulement dans l'amélioration de l'efficacité des infrastructures hydrauliques, mais aussi dans la contribution à la préservation des ressources en eau, un enjeu majeur pour les générations actuelles et futures.

Ce résultat exceptionnel reflète notre engagement envers l'excellence, la durabilité et la responsabilité environnementale. Il atteste de notre capacité à offrir des solutions de soudure thermoplastique qui vont au-delà de la simple exécution technique, en apportant une valeur ajoutée mesurable à la société et à l'environnement. Notre expertise dans ce domaine est donc un pilier essentiel pour les projets visant à renforcer la sécurité hydrique et à optimiser la gestion des ressources en eau.

Photos

D'autres réalisations

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Source :

Le projet

Ce chantier situé à Hyères dans le Var en région Provence-Alpes-Côte d'Azur a été conduit sous la supervision de la société Pomares TP titulaire du marché. Pomares TP a collaboré avec notre entreprise sous-traitante spécialisée pour mener à bien cette réalisation ambitieuse de canalisation d'eau potable. Nous avons apporté notre expertise en soudure thermoplastique à différentes phases du projet contribuant ainsi à sa réussite globale. Ce projet ambitieux couvrant 4510 mètres de tuyauterie en PEHD (Polyéthylène Haute Densité) ø315 PN 16 SDR11 représente un témoignage de notre maîtrise technique et de notre capacité à gérer des projets d'envergure. Avec près de 375 soudures thermoplastiques bout à bout ce chantier souligne notre engagement envers la qualité et la fiabilité dans le domaine de la soudure thermoplastique.

Le projet s'est étalé sur trois ans s'adaptant méticuleusement à l'échéancier des travaux d'ouverture de la route. Il a été structuré en trois phases principales :

• En 2020 première phase de 1770 mètres
• En 2021 une seconde phase de 1550 mètres
• Et enfin en 2022 une dernière tranche de 1190 mètres.

Défis techniques

Le travail d'équipe entre Pomares TP et nous ont été des éléments clés qui ont permis le bon déroulement de chaque phase du projet. La complémentarité de nos expertises respectives a contribué à surmonter les défis techniques et logistiques rencontrés tout au long du chantier. En travaillant main dans la main Pomares TP et Scuoch Entreprise ont assuré une exécution fluide et réussie de cette importante canalisation d'eau potable démontrant ainsi les avantages d'une collaboration étroite dans la réalisation de projets d'envergure.

Au cours de ce projet notre entreprise a été confrontée à plusieurs défis majeurs :

• Les délais
• La zone de soudage
• La manutention
• La circulation

Malgré le fait que la circulation ait été partiellement interrompue nous avons su maintenir un rythme d'avancement significatif synchronisé avec les équipes chargées de la réalisation des tranchées. Afin de respecter les échéances fixées le chantier a été mené à bien à l'aide de deux machines à souder identiques permettant de tirer les sections de tuyaux dans les deux sens. Grâce à une organisation rigoureuse nous avons réussi à atteindre une moyenne de 18 soudures par jour équivalent à 216 mètres quotidiennement.

Soudure sur tranchée 

Les soudures les plus complexes étaient celles réalisées au-dessus des tranchées nécessitant une précision extrême pour éviter toute tension sur le tube qui pourrait compromettre la qualité de la soudure.

La zone de soudage s'étandant sur un trottoir et une voie de circulaton a été entièrement occupée par nos deux machines à souder maximisant ainsi l'espace disponible. Cette organisation a été rendue possible grâce à la compétence exceptionnelle des conducteurs d'engins de manutention et à l'optimisation de l'espace de travail pour réduire les temps d'arrêt.

La manutention s'est avérée particulièrement exigeante les tubes étant parfois stockés à plus de 500 mètres de notre zone de soudage. Pour surmonter ce défi nous avons adopté une approche de soudure en quinconce permettant à une personne de souder pendant qu'une autre s'occupait de la manutention et de la préparation pour la seconde machine.

La gestion de la circulation a représenté un obstacle significatif notre zone de travail empiétant sur une voie de circulation. Il fallait aprovioner la zone de soudage en tube par la voie de circulation ouvertes. Toutefois l'approvisionnement s'est déroulé sans encombre grâce à une planification efficace et à des mesures de sécurité rigoureuses mises en place par l'équipe de notre client garantissant une exécution fluide de chaque opération.

En définitive nous avons réalisé des sections de tube de 200 à 280 mètres qui ont ensuite été raccordées sur les tranchées. Ce projet met en évidence notre expertise en soudure thermoplastique et notre capacité à relever des défis logistiques et techniques affirmant notre position dans le domaine.

Résultats

La réussite de ce projet de soudure thermoplastique ne se mesure pas seulement à travers les défis techniques et logistiques surmontés mais également par son impact environnemental et économique significatif. Les travaux réalisés ont permis de réduire le volume de fuites d'eau de plus de 190 000 m3 par an. Cette réduction substantielle des pertes en eau souligne l'importance de cette intervention non seulement dans l'amélioration de l'efficacité des infrastructures hydrauliques mais aussi dans la contribution à la préservation des ressources en eau un enjeu majeur pour les générations actuelles et futures.

Ce résultat exceptionnel reflète notre engagement envers l'excellence la durabilité et la responsabilité environnementale. Il atteste de notre capacité à offrir des solutions de soudure thermoplastique qui vont au-delà de la simple exécution technique en apportant une valeur ajoutée mesurable à la société et à l'environnement. Notre expertise dans ce domaine est donc un pilier essentiel pour les projets visant à renforcer la sécurité hydrique et à optimiser la gestion des ressources en eau.

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Le projet

Nous nous trouvons ici à Achères dans les Yvelines en Île-de-France pour la réalisation d'une tuyauterie PEHD ø450-500 entre l'outil de rinçage des granulats et la retenue d'eau. 

La mission est décomposée entre deux parties :

• ø500 tuyauterie de captage d'eau propre
• ø450 tuyauterie d'eau chargée

ø500 PEHD eau propre : Cette partie est destinée au captage de l'eau via la pompe et l'acheminement jusqu'à l'appareil de rinçage des granulats. Cette section se décompose avec une réduction ø450-500, une section de 218 mètres, un coude à 90˚, une longueur de 19 mètres, un coude à 45˚, une longueur de 18 mètres et un raccordement sur la pompe avec un collet-bride.

ø450 PEHD eau chargée : Raccordement entre la zone de décantation et les eaux chargées résultant du processus de rinçage. Cette section est une section de 260 mètres.

Zone de soudure thermoplastique

Défis techniques

Nous avons rencontré plusieurs défis lors de ce chantier :

• La météo
• Le raccordement via le collet-bride entre la pompe et la canalisation
• La manutention

Nous avons dû mettre en place toutes les dispositions nécessaires pour réaliser les différentes soudures bout à bout sous une pluie torrentielle, en utilisant une cabine autour de notre machine bout à bout.

Le raccordement entre la pompe et le tuyau a été compliqué, car nous avons dû faire preuve d'une grande précision pour que la canalisation ne provoque aucune contrainte sur son raccordement.

Quant à la manipulation de tuyaux de tel diamètre, cela n'a pas été aisé, mais nous avons pu compter sur un conducteur d'engin talentueux. Pour simplifier la manutention, nous avons effectué l'ensemble des soudures via un poste fixe, puis nous avons déplacé les sections de canalisation.

Résultats

Malgré les défis rencontrés, nous avons réussi à mener à bien ce chantier dans les délais impartis, contribuant ainsi à la préservation d'un cycle vertueux dans la gestion de l'eau de rinçage. Cette optimisation a permis de garantir que la production de la carrière ne soit pas impactée. Chacune de nos soudures a fait l'objet d'un contrôle rigoureux, assurant ainsi la qualité et la fiabilité de notre travail.

Nous nous engageons constamment à fournir un travail de qualité, répondant aux attentes élevées de notre clientèle. Notre expertise dans le domaine de la soudure thermoplastique et notre attention aux détails garantissent la satisfaction de nos clients et le respect de l'environnement.

Section raccordement pompe

Photos

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Le projet

Nous nous sommes rendus à Fos-sur-Mer, dans les Bouches-du-Rhône, pour la réalisation d'une tuyauterie d'aspiration d'eau de mer en PEHD destinée au service des pompiers du port. 
Tous les éléments ont été réalisés en atelier puis posés sur le site le jour de l'intervention.

Prise de raccordement pompier

La mission

La mission consistait à réaliser plusieurs prises de raccordement pour les pompiers, équipées de cannes d'aspiration.

Pour ce faire, nous avons conçu une canne d'aspiration plongeant à 6 mètres de profondeur. À l'extrémité de cette canne, nous avons bouchonné notre tube par une soudure bout à bout. Nous avons également positionné stratégiquement une crépine, percée en fonction du volume d'aspiration requis par le cahier des charges.
Un coude à 90 degrés au bout de la canne d'aspiration permet de fournir une prise de raccordement pour les pompiers sur le quai. Pour cela, nous avons réalisé une soudure miroir pour joindre un collet avec bride flottante en acier inoxydable marin, ce qui permet d'adapter la prise de raccordement également en Inox marin. 
Afin de garantir une fixation sûre et durable sur le quai, nous avons opté pour l'utilisation de chevilles chimiques pour fixer le berceau en inox, assurant ainsi une stabilité et une protection optimales de la prise de raccordement.

Résultats

Cette réalisation, en apparence simple, met en lumière notre engagement à fournir une qualité et une attention aux détails sans faille, reflétant ainsi notre savoir-faire exceptionnel. Ce projet a été particulièrement motivant de par son importance vitale – la sécurité, un enjeu qui nous concerne tous. Grâce à ces installations, nous contribuons à garantir l'efficacité des services d'urgence, assurant ainsi une meilleure protection pour tous.

Photos

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Le projet

Nous nous trouvons ici à Achères dans les Yvelines en Île-de-France pour la réalisation d'une tuyauterie PEHD ø450-500 entre l'outil de rinçage des granulats et la retenue d'eau. 

La mission est décomposée entre deux parties :

• ø500 tuyauterie de captage d'eau propre
• ø450 tuyauterie d'eau chargée

ø500 PEHD eau propre : Cette partie est destinée au captage de l'eau via la pompe et l'acheminement jusqu'à l'appareil de rinçage des granulats. Cette section se décompose avec une réduction ø450-500 une section de 218 mètres un coude à 90˚ une longueur de 19 mètres un coude à 45˚ une longueur de 18 mètres et un raccordement sur la pompe avec un collet-bride.

ø450 PEHD eau chargée : Raccordement entre la zone de décantation et les eaux chargées résultant du processus de rinçage. Cette section est une section de 260 mètres.

Zone de soudure thermoplastique

Défis techniques

Nous avons rencontré plusieurs défis lors de ce chantier :

• La météo
• Le raccordement via le collet-bride entre la pompe et la canalisation
• La manutention

Nous avons dû mettre en place toutes les dispositions nécessaires pour réaliser les différentes soudures bout à bout sous une pluie torrentielle en utilisant une cabine autour de notre machine bout à bout.

Le raccordement entre la pompe et le tuyau a été compliqué car nous avons dû faire preuve d'une grande précision pour que la canalisation ne provoque aucune contrainte sur son raccordement.

Quant à la manipulation de tuyaux de tel diamètre cela n'a pas été aisé mais nous avons pu compter sur un conducteur d'engin talentueux. Pour simplifier la manutention nous avons effectué l'ensemble des soudures via un poste fixe puis nous avons déplacé les sections de canalisation.

Résultats

Malgré les défis rencontrés nous avons réussi à mener à bien ce chantier dans les délais impartis contribuant ainsi à la préservation d'un cycle vertueux dans la gestion de l'eau de rinçage. Cette optimisation a permis de garantir que la production de la carrière ne soit pas impactée. Chacune de nos soudures a fait l'objet d'un contrôle rigoureux assurant ainsi la qualité et la fiabilité de notre travail.

Nous nous engageons constamment à fournir un travail de qualité répondant aux attentes élevées de notre clientèle. Notre expertise dans le domaine de la soudure thermoplastique et notre attention aux détails garantissent la satisfaction de nos clients et le respect de l'environnement.

Section raccordement pompe

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Le projet

Nous nous sommes rendus à Fos-sur-Mer dans les Bouches-du-Rhône pour la réalisation d'une tuyauterie d'aspiration d'eau de mer en PEHD destinée au service des pompiers du port. 
Tous les éléments ont été réalisés en atelier puis posés sur le site le jour de l'intervention.

Prise de raccordement pompier

La mission

La mission consistait à réaliser plusieurs prises de raccordement pour les pompiers équipées de cannes d'aspiration.

Pour ce faire nous avons conçu une canne d'aspiration plongeant à 6 mètres de profondeur. À l'extrémité de cette canne nous avons bouchonné notre tube par une soudure bout à bout. Nous avons également positionné stratégiquement une crépine percée en fonction du volume d'aspiration requis par le cahier des charges.
Un coude à 90 degrés au bout de la canne d'aspiration permet de fournir une prise de raccordement pour les pompiers sur le quai. Pour cela nous avons réalisé une soudure miroir pour joindre un collet avec bride flottante en acier inoxydable marin ce qui permet d'adapter la prise de raccordement également en Inox marin. 
Afin de garantir une fixation sûre et durable sur le quai nous avons opté pour l'utilisation de chevilles chimiques pour fixer le berceau en inox assurant ainsi une stabilité et une protection optimales de la prise de raccordement.

Résultats

Cette réalisation en apparence simple met en lumière notre engagement à fournir une qualité et une attention aux détails sans faille reflétant ainsi notre savoir-faire exceptionnel. Ce projet a été particulièrement motivant de par son importance vitale – la sécurité un enjeu qui nous concerne tous. Grâce à ces installations nous contribuons à garantir l'efficacité des services d'urgence assurant ainsi une meilleure protection pour tous.

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Le projet

Dans le cadre de notre intervention à Signes, dans le département des Bouches-du-Rhône en Provence-Alpes-Côte d'Azur. Ce projet ambitieux consistait à concevoir et installer des bacs de rétention sur mesure sous des Centrales de Traitement de l'Air (CTA) au sein d'une entreprise pharmaceutique.

L'objectif principal de ces installations sont de prévenir efficacement les fuites de liquides potentiellement issues des CTA, tout en offrant une solution de récupération idéale lors de la maintenance de l'instalation. Ces mesures préventives visent à éliminer tout risque de pollution du sol ou de dommage aux équipements environnants.

La réalisation sur mesure de ces bacs permet de répondre avec précision aux besoins spécifiques de nos clients, en assurant une intégration parfaite avec les éléments destinés à ces bacs.

Défis techniques

Dans le cadre de ce projet ambitieux de soudure par extrusion, notre entreprise s'est heurtée à une série de défis techniques particulièrement exigeants, parmi lesquels : 

• Le sur mesure
• La posture de soudage
• La complexité de la matière

Le caractère sur mesure des bacs de rétention, parfois de plus d'une dizaine de mètres carrés et destinés à être installés au premier étage, ont représenté un défi logistique significatif. La préparation et l'assemblage sur site de chaque élément, suivi par la soudure des bords et des plaques entre elles ont exigé une planification méticuleuse et un savoir-faire exceptionnel. 

La posture de soudage, particulièrement critique étant donné la nécessité de travailler au sol pour des soudures continues et précises. Ce souci du détail et cette endurance dans l'effort soulignent notre dévouement à livrer des résultats de qualités, même dans les conditions les plus exigeantes.

Pour finir la gestion de la dilatation thermique des matériaux. La soudure par extrusion plastique requiert une précision extrême, car la matière tend à se dilater sous l'effet de la chaleur. Notre objectif était de maintenir des angles droits impeccables tout au long du processus, sans que ceux-ci ne se rétractent sous l'effet de la chaleur. Cela a nécessité une compréhension approfondie du comportement des matériaux et une adaptation constante de nos méthodes pour garantir une étanchéité parfaite à 100 %, une prouesse technique que nous avons su mener à bien grâce à notre expertise.

Résultats

Ce projet fait partis d'un panel bien plus grand ou nous avons réalisé une multitude de mettre carré et dont nous sommes fières de proposer à nos clients la fabrication sur mesure de bac de rétentions en PEHD. 

Photos

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Le projet

Dans le cadre de notre intervention à Signes dans le département des Bouches-du-Rhône en Provence-Alpes-Côte d'Azur. Ce projet ambitieux consistait à concevoir et installer des bacs de rétention sur mesure sous des Centrales de Traitement de l'Air (CTA) au sein d'une entreprise pharmaceutique.

L'objectif principal de ces installations sont de prévenir efficacement les fuites de liquides potentiellement issues des CTA tout en offrant une solution de récupération idéale lors de la maintenance de l'instalation. Ces mesures préventives visent à éliminer tout risque de pollution du sol ou de dommage aux équipements environnants.

La réalisation sur mesure de ces bacs permet de répondre avec précision aux besoins spécifiques de nos clients en assurant une intégration parfaite avec les éléments destinés à ces bacs.

Défis techniques

Dans le cadre de ce projet ambitieux de soudure par extrusion notre entreprise s'est heurtée à une série de défis techniques particulièrement exigeants parmi lesquels : 

• Le sur mesure
• La posture de soudage
• La complexité de la matière

Le caractère sur mesure des bacs de rétention parfois de plus d'une dizaine de mètres carrés et destinés à être installés au premier étage ont représenté un défi logistique significatif. La préparation et l'assemblage sur site de chaque élément suivi par la soudure des bords et des plaques entre elles ont exigé une planification méticuleuse et un savoir-faire exceptionnel. 

La posture de soudage particulièrement critique étant donné la nécessité de travailler au sol pour des soudures continues et précises. Ce souci du détail et cette endurance dans l'effort soulignent notre dévouement à livrer des résultats de qualités même dans les conditions les plus exigeantes.

Pour finir la gestion de la dilatation thermique des matériaux. La soudure par extrusion plastique requiert une précision extrême car la matière tend à se dilater sous l'effet de la chaleur. Notre objectif était de maintenir des angles droits impeccables tout au long du processus sans que ceux-ci ne se rétractent sous l'effet de la chaleur. Cela a nécessité une compréhension approfondie du comportement des matériaux et une adaptation constante de nos méthodes pour garantir une étanchéité parfaite à 100 % une prouesse technique que nous avons su mener à bien grâce à notre expertise.

Résultats

Ce projet fait partis d'un panel bien plus grand ou nous avons réalisé une multitude de mettre carré et dont nous sommes fières de proposer à nos clients la fabrication sur mesure de bac de rétentions en PEHD. 

Photos

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Le projet

Situé à Labouheyre, dans les Landes (Nouvelles-Aquitaine), ce chantier visait à créer une conduite GAZ ø63 en polyéthylène haute densité (PEHD). Le maitre mot de cette intervention est l'urgence car nous avions une courte fenêtre pour intervenir.

L'ensemble du projet a été effectué au moyen de soudure par manchon électrosoudable.

Avantages de la Solution en PEHD par électro-soudage

Le PEHD (polyéthylène haute densité) par électro-soudage a été choisi pour ses nombreux avantages :

• Rapidité de mise en oeuvre : matériau résistant aux agressions du milieu marin et non sujet à la corrosion.
• Faible maintenance : une solution nécessitant moins d'interventions futures, assurant ainsi une efficacité sur le long terme.
• Adaptabilité : le PEHD s’ajuste facilement aux besoins du projet, notamment grâce aux techniques de soudure par manchon électrosoudable.

Défis techniques

Résultats

Grâce à la rapidité de notre entreprise le client et notre adaptabilité notre client fu satisfait de l'intervention et pu livrer son chantier sans perdre plus de temps qu'initialement prévus. Le choix du PEHD offre une solution résistante et pérene dans le temps.

L'électro-soudage est la technique la plus adapté pour ce type d'intervention dans l'urgence.

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Le projet

Situé à Labouheyre dans les Landes (Nouvelles-Aquitaine) ce chantier visait à créer une conduite GAZ ø63 en polyéthylène haute densité (PEHD). Le maitre mot de cette intervention est l'urgence car nous avions une courte fenêtre pour intervenir.

L'ensemble du projet a été effectué au moyen de soudure par manchon électrosoudable.

Avantages de la Solution en PEHD par électro-soudage

Le PEHD (polyéthylène haute densité) par électro-soudage a été choisi pour ses nombreux avantages :

• Rapidité de mise en oeuvre : matériau résistant aux agressions du milieu marin et non sujet à la corrosion.
• Faible maintenance : une solution nécessitant moins d'interventions futures assurant ainsi une efficacité sur le long terme.
• Adaptabilité : le PEHD s’ajuste facilement aux besoins du projet notamment grâce aux techniques de soudure par manchon électrosoudable.

Défis techniques

Résultats

Grâce à la rapidité de notre entreprise le client et notre adaptabilité notre client fu satisfait de l'intervention et pu livrer son chantier sans perdre plus de temps qu'initialement prévus. Le choix du PEHD offre une solution résistante et pérene dans le temps.

L'électro-soudage est la technique la plus adapté pour ce type d'intervention dans l'urgence.

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Le projet

Situé à Marseille, dans les Bouches-du-Rhône (Provence-Alpes-Côte d'Azur), ce chantier visait à remplacer une conduite en inox 316L corrodée par un réseau en polyéthylène haute densité (PEHD). Exposée aux conditions marines, l'ancienne conduite nécessitait un matériau plus résistant aux contraintes de corrosion.

L'ensemble du projet a été effectué au moyen de soudure par manchon électrosoudable en DN25 et DN32.

Avantages de la Solution en PEHD

Le PEHD (polyéthylène haute densité) a été choisi pour ses nombreux avantages :

• Durabilité accrue : matériau résistant aux agressions du milieu marin et non sujet à la corrosion.
• Faible maintenance : une solution nécessitant moins d'interventions futures, assurant ainsi une efficacité sur le long terme.
• Adaptabilité : le PEHD s’ajuste facilement aux besoins du projet, notamment grâce aux techniques de soudure par manchon électrosoudable employées ici en DN25 et DN32.

En optant pour le PEHD, notre équipe a ainsi pu répondre aux exigences spécifiques de ce projet et proposer une installation pérenne et durable.

Défis techniques

Avec ce projet, notre entreprise a relevé plusieurs défis :

• Enclavement des conduites : l’installation dans des espaces restreints a exigé une organisation précise.
• Manutention technique : sur un navire, la manutention est plus difficile, et toutes les soudures ont été réalisées une fois la conduite installée, ajoutant une exigence supplémentaire en précision.
• Transition de l’équipement en inox vers le PEHD : un changement technique majeur nécessitant des raccordements adaptés, pas facille à trouver en Inox 316L.

Résultats

Grâce à notre expertise, la nouvelle conduite en PEHD est désormais installée, offrant une solution résistante et durable face aux conditions marines. Comme le montrent les photos avant/après, le réseau bénéficie d’une installation soignée, sans corrosion, assurant la sécurité et la longévité des équipements. De plus l'exécution du chantier fu rapide grâce au avantage de la soudure par manchon électrosoudable. 

Photos

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Le projet

Situé à Marseille dans les Bouches-du-Rhône (Provence-Alpes-Côte d'Azur) ce chantier visait à remplacer une conduite en inox 316L corrodée par un réseau en polyéthylène haute densité (PEHD). Exposée aux conditions marines l'ancienne conduite nécessitait un matériau plus résistant aux contraintes de corrosion.

L'ensemble du projet a été effectué au moyen de soudure par manchon électrosoudable en DN25 et DN32.

Avantages de la Solution en PEHD

Le PEHD (polyéthylène haute densité) a été choisi pour ses nombreux avantages :

• Durabilité accrue : matériau résistant aux agressions du milieu marin et non sujet à la corrosion.
• Faible maintenance : une solution nécessitant moins d'interventions futures assurant ainsi une efficacité sur le long terme.
• Adaptabilité : le PEHD s’ajuste facilement aux besoins du projet notamment grâce aux techniques de soudure par manchon électrosoudable employées ici en DN25 et DN32.

En optant pour le PEHD notre équipe a ainsi pu répondre aux exigences spécifiques de ce projet et proposer une installation pérenne et durable.

Défis techniques

Avec ce projet notre entreprise a relevé plusieurs défis :

• Enclavement des conduites : l’installation dans des espaces restreints a exigé une organisation précise.
• Manutention technique : sur un navire la manutention est plus difficile et toutes les soudures ont été réalisées une fois la conduite installée ajoutant une exigence supplémentaire en précision.
• Transition de l’équipement en inox vers le PEHD : un changement technique majeur nécessitant des raccordements adaptés pas facille à trouver en Inox 316L.

Résultats

Grâce à notre expertise la nouvelle conduite en PEHD est désormais installée offrant une solution résistante et durable face aux conditions marines. Comme le montrent les photos avant/après le réseau bénéficie d’une installation soignée sans corrosion assurant la sécurité et la longévité des équipements. De plus l'exécution du chantier fu rapide grâce au avantage de la soudure par manchon électrosoudable. 

Photos

D'autres réalisations

Si vous avez un projet similaire veuillez nous contacter via le formulaire ci-dessous !

Le projet

Dans le cadre d’une demande du laboratoire de test de l'entreprise Qista situé à Sénas, dans le département des Bouches du Rhône (région PACA), notre client nous a confié la création d'un olfactomètre suivant un croquis.
Ce projet complexe impliquait la réalisation de A à Z d'un appareil en PMMA suivant un plan. Le PMMA est une matière plastique complexe à manipuler. Pour pouvoir réaliser ce projet nous avons mis à l'oeuvre tout nos connaissances spécifique tant sur le plan technique que matériel.

Défis techniques

• Trouver les bon matériaux à l'application : 
  La contrainte première était de trouver les bons matériaux. Nous devions réaliser un olfactomètre et de fait nous devions utiliser des matières qui ne laisse émaner que peu ou pas d'odeur. Au risque de rendre l'efficacité de l'appareil quasi nul. Avec les équipes de Qista nous avons sélectionné le PMMA (polyméthacrylate de méthyle) pour réaliser le corps de l'appareil transparent et du PE (Polyéthylène) pour les clapets noirs.
  Dans un second temps lorsque notre client nous recontacta pour amélioré l'appareil, nous avons fabriqué via Impression 3D FDM (Par apport de matière) les clapets en PETG.

Avant Après Clapet

• Soudure sur PMMA (polyméthacrylate de méthyle) : 
  Pour réussir une soudure qui répond à nos standards nous avons du effectuer des test pour trouver les bons paramètres de notre soudeuse à air chaud. De pars notre expérience les tests ont été concluant au bout de 4 essais. 

Résultats

Ce type de projet illustre parfaitement ce que notre entreprise est capable de faire à partir d'un plan. Pour travailler au mieux nous conseillons à nos clients de nous intégré dès la genèse du projet. Nous avons à coeur d'accompagner nos clients dans des choix techniques. 

Aujourd'hui l'appareil est en fonction depuis 2023 et ce dernier satisfait toujours notre client. Après 1 an d'utilisation notre client nous a recontacté pour apporté des amélioration à l'appareil. Nous esperons pouvoir participer au futur amélioration de cet appareil.

Vous cherchez un partenaire capable de vous accompagner même quand vous n'avez qu'un croquis ?
Contactez-nous dès aujourd’hui pour donner vie à vos projets.

Photos

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Le projet

Dans le cadre d’une demande du laboratoire de test de l'entreprise Qista situé à Sénas dans le département des Bouches du Rhône (région PACA) notre client nous a confié la création d'un olfactomètre suivant un croquis.
Ce projet complexe impliquait la réalisation de A à Z d'un appareil en PMMA suivant un plan. Le PMMA est une matière plastique complexe à manipuler. Pour pouvoir réaliser ce projet nous avons mis à l'oeuvre tout nos connaissances spécifique tant sur le plan technique que matériel.

Défis techniques

• Trouver les bon matériaux à l'application : 
  La contrainte première était de trouver les bons matériaux. Nous devions réaliser un olfactomètre et de fait nous devions utiliser des matières qui ne laisse émaner que peu ou pas d'odeur. Au risque de rendre l'efficacité de l'appareil quasi nul. Avec les équipes de Qista nous avons sélectionné le PMMA (polyméthacrylate de méthyle) pour réaliser le corps de l'appareil transparent et du PE (Polyéthylène) pour les clapets noirs.
  Dans un second temps lorsque notre client nous recontacta pour amélioré l'appareil nous avons fabriqué via Impression 3D FDM (Par apport de matière) les clapets en PETG.

Avant Après Clapet

• Soudure sur PMMA (polyméthacrylate de méthyle) : 
  Pour réussir une soudure qui répond à nos standards nous avons du effectuer des test pour trouver les bons paramètres de notre soudeuse à air chaud. De pars notre expérience les tests ont été concluant au bout de 4 essais. 

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Ce type de projet illustre parfaitement ce que notre entreprise est capable de faire à partir d'un plan. Pour travailler au mieux nous conseillons à nos clients de nous intégré dès la genèse du projet. Nous avons à coeur d'accompagner nos clients dans des choix techniques. 

Aujourd'hui l'appareil est en fonction depuis 2023 et ce dernier satisfait toujours notre client. Après 1 an d'utilisation notre client nous a recontacté pour apporté des amélioration à l'appareil. Nous esperons pouvoir participer au futur amélioration de cet appareil.

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